Sur un réseau social, une question a été posée concernant la façon de déterminer précisément la taille minimale d'un blanc pour une commande de lunettes donnée. La personne qui posait la question connaissait plusieurs formules et se demandait :
a) Pourquoi y en avait-il plus d'un ?
b) Laquelle serait la plus précise ?
c) Quelle est la bonne façon de le faire ?
Il est important de comprendre que les formules mentionnées pour calculer les exigences minimales en matière de vide pour une commande de lunettes donnée sont des approximations, ou des « règles empiriques ». La plupart d'entre elles partent du diamètre effectif de la monture, ou DE de la monture, difficile à mesurer avec une règle et qui peut s'avérer inutile pour déterminer les besoins réels. La formule la plus courante que j'ai rencontrée consiste à « mesurer le DE et à ajouter le décentrement », ce qui est rarement précis. Il n'existe pas de formule simple pour déterminer précisément le vide minimal requis.
« Même si tous ces éléments étaient disponibles, il est peu probable que quiconque (du moins, sans mutation notable) puisse comprendre cela sans un ordinateur correctement programmé. Il faut un algorithme. »
En effet, déterminer avec précision la taille minimale du blanc nécessite plusieurs éléments de données, dont beaucoup peuvent ne pas être accessibles à un opticien d'ordonnance. Même si tous ces éléments sont disponibles, il est peu probable que quiconque (du moins, sans mutation notable) puisse le déterminer sans un ordinateur correctement programmé. Il faut un algorithme. Tout d'abord, il faut un tracé, qui consiste généralement en un certain nombre de mesures radiales (généralement de 400 à 1000 XNUMX rayons), commençant à zéro degré et progressant dans le sens inverse des aiguilles d'une montre.
Remarque : si nous n'avons pas de tracé, nous sommes dans le domaine des approximations grossières, et rien du reste de cet article ne sera utile.
Le deuxième ensemble de données requis concerne le degré de décentrement du verre brut, qu'il soit surfacé ou coulé, lors de la mise en forme finale. Ce deuxième ensemble de données est complexe, car l'ampleur et la direction du décentrement dépendent de l'emplacement du point de référence de mise en forme (PRF) sur le verre brut. Pour les verres unifocaux finis, le PRF correspond au point de référence du prisme (PRP), qui coïncide presque toujours avec le centre optique du verre et le centre géométrique du verre brut. Pour les autres types de verres, la situation est plus complexe. Le PRF peut être intentionnellement situé pratiquement n'importe où sur un verre brut unifocal surfacé. Pour les verres multifocaux segmentés, où le PRF correspond au segment, et pour les verres progressifs traditionnels (coulés), où le PRF correspond à la croix de montage, le PRF est « fixé » sur le verre brut.
Le distributeur peut ne pas avoir une visibilité immédiate sur la pièce brute qui sera utilisée pour fabriquer une commande particulière, et même s'il le sait, il peut ne pas connaître la configuration de la pièce brute (c'est-à-dire l'emplacement du LRP sur la pièce brute). Pour les lentilles à forme libre, la liberté de déplacement du LRP sur la pièce brute, toujours dans certaines limites, dépend du logiciel de conception de lentilles utilisé.
Certains concepteurs ne le font pas du tout, tandis que d'autres l'autorisent uniquement pour certains modèles, et d'autres encore pour tous. Ces caractéristiques peuvent également être difficiles à déterminer par le distributeur. En connaissant toutes les données (élément indispensable pour utiliser notre logiciel de gestion de laboratoire), nous pouvons déterminer ou spécifier la configuration du LRP sur la pièce brute, et donc la manière dont elle devra être décentrée lorsqu'elle sera bloquée ou positionnée pour le bordage.
Étant donné cette donnée – le décentrement du blanc requis – nous pouvons recalculer les rayons du tracé, qui sont à l’origine « centrés » (signifiant que l'origine des rayons est située au centre géométrique d'une boîte circonscrite) en déplaçant l'origine vers le centre de la pièce, décentrée. C'est là qu'intervient la trigonométrie : les rayons « rho-thêta » (rayon et angle) sont convertis en coordonnées cartésiennes, modifiés par le mouvement de la pièce, puis reconvertis. Une fois cette opération effectuée, nous obtenons un tracé dont l'origine coïncide avec l'emplacement du centre de la pièce dans la forme. Le doublement du plus grand de ces rayons constitue la pièce minimale « brute » requise.
À cette valeur, nous pouvons ajouter un « amortissement » pour compenser divers types de « jeu dans les assemblages », tels que de petites anomalies sur les bords des pièces brutes ou des erreurs de positionnement qui peuvent se glisser partout où le positionnement a lieu. Comme si cela ne suffisait pas, il existe un autre élément à prendre en compte, que nous pouvons gérer dans notre logiciel (c'est probablement unique, puisque je suis presque sûr que c'est moi qui ai pensé à ça), mais cela peut être moins intuitif. Intuitivement, on pourrait penser que la plus petite pièce brute est obtenue lorsque la pièce brute n'est pas déplacée du tout lors de la mise en forme finale ; autrement dit, si le décentrement final nécessaire est présent dans la pièce brute, cela serait vrai si les formes étaient parfaitement symétriques, ce qui n'est le cas que pour les cercles et les ovales.
Même un rectangle ou un carré « pur » présente généralement un certain relief aux commissures nasales inférieures, afin de ne pas bloquer l'aération du porteur. Bien sûr, la plupart des montures sont assez asymétriques. Et même légèrement asymétriques, le point où le plus petit espace vide est obtenu ne se situe pas au centre du cadre, mais au centre du plus petit cercle contenant la monture. Déterminer cela nécessite un algorithme assez complexe !
La différence entre ce « centroïde » et le centre géométrique de la forme est généralement minime. Elle peut néanmoins atteindre quelques millimètres, ce qui pourrait facilement faire la différence entre une ébauche de 65 mm et une ébauche de 70 mm, étant donné que les ébauches sont fabriquées selon une énumération scalaire de tailles, telles que 65, 70, 75.
Je ne peux pas faire grand-chose de tout cela de tête, et c'est l'une des raisons pour lesquelles j'ai développé un logiciel pour ce genre de choses. Comme je l'ai suggéré précédemment, si vous souhaitez connaître précisément la taille minimale d'un blanc avant de soumettre une commande à un laboratoire, vous devrez probablement vous fier à un logiciel de gestion de laboratoire (comme le nôtre, pour faire de la publicité), ou consacrer beaucoup de temps à la création d'un programme vous-même. Certains logiciels de gestion de cabinet (comme le nôtre, pour faire de la publicité) communiquent avec notre logiciel de laboratoire pour effectuer ce genre de calculs. Si votre PMS ne le permet pas, je vous recommande de laisser le logiciel de votre laboratoire s'en charger.
